Fender gehören zur Standardausrüstung jedes Schiffes, ihr Aufbau hat sich aber lange kaum verändert. Klassische Fender bestehen meist aus Schaumkernen mit polyharnstoffbasierten Beschichtungen, deren Herstellung tageweise manuelle Arbeit erfordert und Mitarbeitende mit Isocyanaten und anderen problematischen Stoffen in Kontakt bringt. Zudem sind die Bauteile schwer recycelbar und bieten wenig Spielraum für kundenspezifische Geometrien. Das in Barcelona ansässige Unternehmen NewsFender setzt stattdessen auf großformatigen 3D-Druck, um Fender und weitere Bootskomponenten neu zu denken.
Kern der Lösung ist ein eigens entwickeltes maritimes Elastomer, das sich im FFF-Verfahren auf BigRep-Großraumdruckern verarbeiten lässt. Nach Unternehmensangaben benötigen die additiven Prozesse nur rund drei Prozent der Energie konventioneller Fertigung. Die Fender sind als modulare Ein-Meter-Segmente ausgeführt, die wie Puzzleteile ineinandergreifen. Durch gezielte Anpassung der Füllstruktur entstehen Zonen mit unterschiedlicher Shore-Härte: außen weich zur Stoßabsorption, innen steifer zur Formstabilität. Beschädigte Abschnitte können im Einsatzfall einzeln ersetzt werden, anstatt komplette Fender zu tauschen.
“Was auch immer für Bootsteile hergestellt werden können, wir planen, sie alle mit den BigRep Maschinen zu drucken. Das kann der gesamte Rumpf sein, Sitze oder sogar ein ganzes Boot”, sagte Fernando Fortunato, der CTO von NewsFender.
Für Sicherheits- und Behördenanwendungen bietet NewsFender Varianten mit zusätzlichen Funktionen. Dazu gehören ballistisch aufgerüstete Fender, die derzeit für Schutzklassen nach NIJ Level II und IIIA geprüft werden, flammhemmende Mischungen sowie Glow-in-the-dark-Varianten mit UV-aktiven Additiven, die nachts aus großer Entfernung sichtbar bleiben. Über integrierte NFC-Chips lassen sich Herkunft, Produktionszeit und Eigentümer auslesen, was vor allem bei Verlust auf See oder in stark frequentierten Häfen relevant ist.
Parallel dazu erweitert das Unternehmen den 3D-Druck auf weitere Bootsteile: Konsolen, Polster, Wandverkleidungen und perspektivisch ganze Rümpfe oder starre, nicht aufblasbare Einsatzboote mit durchgehendem ballistischem Schutz. Für sicherheitskritische Komponenten simuliert das Team vorab hohe Lasten auf digitale Modelle, bevor physische Tests und Kleinserien folgen.
“Was auch immer für Bootsteile hergestellt werden können, wir planen, sie alle mit den BigRep Maschinen zu drucken. Das kann der gesamte Rumpf sein, Teile eines Kraftstofftanks, Sitze oder sogar ein ganzes Boot”, sagte Fernando Fortunato, der CTO von NewsFender.